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Desde el año 1982, año que empecé a trabajar en el sector cerámico, he desempeñado mi trabajo en diferentes puestos.
Primero como administrativo comercial, para más tarde realizar el trabajo como comercial por toda España y también como comercial de exportación en algunos países.
Si algo he aprendido en el tiempo que llevo en este sector es Trabajar, Insistir y no contentarse con los resultados. Todo cambia, nada permanece. Los cliente están hoy contigo funcionando como relojes suizos y mañana están con la competencia y no marcan ni la hora. Es necesario estar pendiente de ellos constantemente e inventar nuevas fórmulas si es necesario. Las innovaciones tecnológicas son constantes y el hambre por vender es insaciable.
Actualmente estoy trabajando en MAPISA cerámica del Grupo Hatz. Todo el mundo sabe que estamos viviendo una situación complicada. Sin embargo, debemos seguir trabajando y hacer todo lo posible para ayudar, con nuestro grano de arena, a solucionar los problemas que van surgiendo.
Transparencia y ganas de dar servicio. Los clientes son lo primero. Sólo así podremos conseguir mantener la confianza que los clientes tienen en la compañía y en nosotros mismos como profesionales.
Hay que SEGUIR !!!

¿Qué es la escala Mohs?

ESCALA MOHS
Escala de dureza de los minerales según Mohs
Mineral Hardness scale in Mohs
DUREZA MINERAL SE RAYA
1 Talco Fácilmente con la uña
2 Yeso Con la uña
3 Calcita Con la moneda de Cobre
4 Fluorita Fácilmente con lámina de acero
5 Apatito Difícilmente con lámina de acero
6 Feldespato Con lima metálica
7 Cuarzo Difícilmente con lima metálica
8 Topacio Raya el vidrio de ventana
9 Corindón Raya el vidrio de ventana
10 Diamante Raya el vidrio de ventana

Cada material tiene una dureza comprendida entre el material al que raya y el que lo raya a él

En 1812 el mineralogista Friedrich Mohs concibió la escala de dureza. Para ello, escogió diez minerales conocidos y basó la experiencia en la habilidad de que un mineral pueda ser rayado por otro, adjudico un 10 al diamante por ser el mineral más duro conocido. Debido a que nosotros no llevamos en nuestro bolsillo los citados minerales, se usa su comparación con utensilios conocidos y que están al alcance de cualquiera, como limas, acero (un cuchillo p.e.), una moneda ó la uña.
La aplicación es sencilla, si un material es rayado por un cuchillo y al mismo tiempo no puede ser rayado por una moneda de cobre es que le pertenecerá el puesto nº 4 de la citada escala.
En fábrica todos los días se efectúan pruebas de resistencia al rayado a todos los modelos producidos, con lápices especiales que tienen la punta con los susodichos materiales. De esta manera comprobamos y garantizamos que lo especificado en nuestra lista de características técnicas cumple constantemente nuestros consejos de uso y la normativa oportuna que lo regula, EN 101(Une 67-101-85).
La prueba consiste en trazar cuatro rayas sobre la superficie esmaltada de la pieza, con los lápices especiales mencionados, y se le asignara la dureza del material que haya efectuado una raya visible.
Curiosamente a medida que el mineral se muestra con mayor resistencia al rayado, es mayor también su valor económico. Tanto el zafiro como el rubí son variedades de Corindón, pertenecerían al nº9, El diamante es 4 veces más duro que el Corindón.

¿Qué es el P.E.I.?

COEFICIENTE PEI.
(Porcelain Enamel Institute)

Estas siglas que han llegado a convertirse en un concepto tan utilizado en nuestro sector pertenecen a las siglas que arriba aparecen, Instituto de Porcelana Esmaltada, (en su versión inglesa)[1]. Este instituto fue fundado en 1930 en Nashville estado de Tennesse, creado para mantener y avanzar los intereses de las plantas de porcelana esmaltada y a los proveedores de equipamiento y materiales de la misma. Tiene tres objetivos fundamentales:

1- Mostrar y promover innovaciones de materiales y procesos de aprovechamiento de todas las operaciones de esmaltado.
2- Promover en general e incentivar su uso en todas las aplicaciones posibles.
3- Avanzar y proteger los intereses legítimos de la industria y de todos sus miembros.

Está compuesto por un comité estructurado con representaciones de todos los segmentos de la industria dedicada a la porcelana esmaltada[2].
Sin embargo son populares sus siglas ya que fueron los primeros en establecer un proceso de control y comprobación de la pérdida de aspecto derivada por la abrasión en las superficies de las piezas esmaltadas[3]. Este control se basa en una prueba que consiste en someter la superficie esmaltada de la pieza a la acción de unos componentes abrasivos, estos componentes son:

· Bolas de acero de diferentes dimensiones con un número determinado especifico de cada tamaño.
· Corindón, con un gramaje exacto.[4]
· Agua destilada, una cantidad establecida.

Estos tres elementos se introducen en un abrasímetro normalizado y aceptado internacionalmente, que girando a unas revoluciones determinadas para cada caso nos reflejan el estado final de la pieza. Posteriormente observada bajo unas condiciones de luz, también preestablecidas, se pueden detectar los cambios de perdida del aspecto que ha sufrido para determinar que grado de resistencia a la abrasión alcanza.

Las etapas de abrasión evaluadas por revoluciones por minuto son:

Defecto visible a / Clase :

150 Revol. por minuto I

600 Revol. por minuto II

750,1500 R. por minuto III

2100,6000,12000 R.p.m. IV

> 12000 Rev. p.m. V


[1] Mucha gente ignora el significado de las siglas, aunque las emplean indiscriminadamente, es importante conocer el significado de cada palabra que se emplea .
[2] Están incluidos todos los segmentos de la industria, incluidos organismos que pertenecen a la defensa de los consumidores
[3] En un principio se aplicaba la misma prueba, que ya estaba establecida, que a los platos de la vajilla, el desgaste que sufrían al ser lavados en movimientos circulares con estropajos con componentes abrasivos.
[4] Recordar que el corindón es un producto de alto poder abrasivo, que se utiliza en las pruebas de Mosh para el rayado, clase 9 .